ACBP - program dyplomowy dla controllerów i finansistów – dowiedz się więcej!
61 852 33 53

Warsztaty SMED i TPM – podniesienie elastyczności i stabilność procesów – 2 dni

Opis

W szkoleniu celowo połączono warsztaty dotyczące SMED, jak i TPM. SMED traktowany jest jako sposób postępowania prowadzący bezpośrednio do podniesienia elastyczności procesów wytwórczych, logistycznych, jak i również dot. pracy biurowej. Z drugiej strony, mimo życzonej często wyższej elastyczności (np. zmienność sekwencji produkowanych pozycji), niezbędne jest podtrzymanie stabilności procesów. W tym miejscu zajęcia wprowadzają rozwiązania TPM. Celem nadrzędnym jest uzyskanie efektu synergii w wyniku stosowania tych dwóch wzajemnie się uzupełniających metod: SMED i TPM.

Zajęcia prowadzone są w oparciu o tzw. warsztat ciągniony. Trener pracuje w oparciu o przygotowany scenariusz symulujący zakład produkcyjny. Scenariusz prezentuje kolejne problemy/kwestie, które wymagają opracowywania konkretnych usprawnień i rozwiązań. Całość prezentacji wsparta jest dodatkowymi filmami i zdjęciami. Praca warsztatowa zorganizowana jest w podgrupach, które niezależnie od siebie generują pomysły, które porównywane i dyskutowane są na forum zajęć.

W przypadku realizacji zajęć w formie zamkniętej możliwe jest ich oparcie o warsztat dotyczący wcześniej ustalonego z Klientem obszaru analizy/obserwacji – obejmując tematy od „shop floor” po „office”.

  • Liderzy i uczestnicy prac zespołów rozwijających TPM, SMED.
  • Personel zarządzający produkcją, pracownicy utrzymania ruchu.
  • Osoby rozwijające (np. kierownik projektu) lub zainteresowane uruchomieniem projektu wdrożenia zmian – Lean.
  • Inżynierowie procesów.
  • Członkowie zespołów Kaizen.

Korzyści dla uczestnika, zdobyta wiedza i umiejętności:

  • Zrozumienie jak zorganizować zespołową pracę dla SMED i TPM, zarządzać motywacją.
  • Udowodnienie dlaczego warto pozostać optymistą, wytrwać i dać sobie szansę „odkryć” usprawnienia.
  • Wzrost potencjału produkcyjnego posiadanego parku maszynowego, jak i możliwość prowadzenia ciągłej jego oceny.
  • Praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem nadmiarowej rotacji pracowników.
  • Wzrost poczucia własności względem swego miejsca pracy.
  • Wykazanie jakie są korzyści i czasami ograniczenia we wdrażaniu SMED.
  • Wykazanie korzyści z wdrażania TPM.
  • Opanowanie metodyki prowadzenia obserwacji, analizy i prezentacji wyników SMED.
  • Opanowanie metodyki prowadzenia obserwacji, analizy i prezentacji wyników TPM.
  • Biegłe używanie i interpretowanie wskaźników używanych w TPM i SMED.
  • W oparciu o SMED i TPM nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów – focused improvement (zarządzanie wiedzą o zmianach i dobrych praktykach – historia zmian w strumieniu wartości – VSM).

Warsztaty SMED i TPM – podniesienie elastyczności i stabilność procesów

Dzień 1

1. Świat Lean – przyczyny powstania koncepcji i historia jej rozwoju

Wprowadzenie do myślenia logistycznego – postrzegania otaczających nas procesów np. produkcyjnych, logistycznych. Przedstawienie licznych analogii logistycznych aby pomóc otworzyć „serca i umysły”. Żeby wyjaśnić – osoby uczestniczące w szkoleniu pochodzą często z różnych firm/obszarów. Analogie umożliwiają docenić techniki SMED i TPM, ich uniwersalność użycia.
a. Historia rozwoju lean (konkretnie).
b. Siedem (7 + 1) źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady.
c. Identyfikacja strat.
d. Myślenie logistyczne w przykładach – SMED i TPM.

2. Wprowadzenie do scenariusza warsztatu ciągnionego

Zaprezentowanie firmy, layout’u fabryki, scenariusza warsztatu ciągnionego będącego podstawą dalszych prac w trakcie szkolenia. Podział na grupy.

3. Praca zespołowa we wdrażaniu SMED i TPM, korzyści

Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.
a. Dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia.
b. Jak zbudować zespół i wiedzieć, że jest to faktycznie … zespół – trzy konkretne punkty do efektywnej weryfikacji/wykonania.
c. Czynniki w systemie motywacyjnym.
d. Synergia wynikająca z połączonego rozwoju SMED i TPM w pracy zespołowej.

4. TPM – Total Productive Maintenance

Trener wprowadza i moderuje część warsztatu, dotyczącego możliwości użycia metod TPM.
a. Obszary strat wpływające na obniżenie wydajności nośników zdolności.
b. Określenie strategii rozwoju TPM w firmie.
c. Utrzymanie ruchu, a wdrożenie TPM.
d. Trzy główne filary TPM, harmonogramy przeglądów, własne dane dotyczące rejestrowanej eksploatacji, rozwój pracowników (zaangażowanie operatorów), standardy konserwacji i czyszczenia.
e. Ustalenie priorytetów wdrożenia TPM – kolejność, ważność, gdzie zacząć?
f. Przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji.
g. Wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem (wpływ technologii na dane do kalkulacji) na OEE.
h. System obiegu dokumentacji remontowej – redukcja „szumu” w komunikacji.
i. Elementy podstawowej statystyki dla sprawnego określania kiedy np. proces wytwórczy jest poza kontrolą. Dlaczego obserwacja skutków ma prowadzić nie do „polowania na winnych”, a raczej do skupienia się na przyczynach.
j. Możliwości i problemy związane z rotacją pracowników.

Dzień 2

5. Narzędzia wsparcia wdrożenia TPM i SMED

a. Stosowanie rozwiązań Poka-Yoke i 5S+1S dla wsparcia prac TPM i SMED.
b. Twórcze metody rozwiązywania problemów dla wsparcia prac SMED i TPM: 5W, 5W+1H,         standaryzowana Ishikava.
c. Wiarygodność zebranych danych – metody obserwacji. Zasady pomiaru „czasu”, rejestracji kamerą.
d. Kiedy i jak używać „Value Stream” dobre praktyki i zarządzanie wiedzą przez VSM. Wsparcie       informatyczne.

6. SMED – Single Minute Exchange of Die

Trener wprowadza i moderuje część warsztatu dotyczącego proponowania i wdrażania pomysłów usprawnień zgodnie z sekwencją pracy SMED.

  1. Cel i sens redukcji przezbrojeń mający swoje „korzenie” w najistotniejszych podstawach Lean.
  2. Ustalenie priorytetów wdrożenia SMED – kolejność?
  3. Pojęcie wewnętrznego i zewnętrznego przezbrojenia.
  4. Cztery etapy wdrożenia SMED
  • Obserwacja.
  • Rozdzielenie czynności na część wewnętrzną i zewnętrzną.
  • Konwersja części wewnętrznej do zewnętrznej.
  • Redukcja obu.
  1. Najczęściej popełniane błędy we wdrożeniu SMED – dwa poziomy doskonałości we wdrożeniu.
  2. Przykłady organizacyjnych i technologicznych/maszynowych rozwiązań stosowanych w SMED.
  3. Standaryzacja uzyskanych zmian w ramach modelu KAIZEN.

7. Planowanie wdrożenia TPM i SMED w „pigułce” – trzy główne kroki

Warsztatowo uczestnicy omawiają projekt wdrożenia TPM i SMED – poznają wymagane trzy główne kroki planistyczne.

8. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatu ciągnionego, podsumowanie zajęć

Następuje celebracja sukcesów, jak i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności. Trener wskazuje follow-up, literaturę, jak i dobre źródła w sieci. Przedstawia zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach i przekazuję ankiety do wykonania oceny szkolenia.