Lean Manufacturing – nowoczesne i oszczędne zarządzanie produkcją – 2 dni
Opis
Celem szkolenia jest praktyczne wytłumaczenie uczestnikom uwarunkowań i założeń Lean Manufacturing, jak i przyjrzenie się konkretnym przypadkom implementacji tej metody.
Bardzo istotnym jest również poznanie warunków, które trzeba spełnić dla jej skutecznego wdrożenia.
Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich.
Dla lepszego zrozumienia Lean zastosowano krytyczne porównanie względem TOC (teorii ograniczeń). Takie podejście do tematu pozwala wskazać na konkretnych przykładach możliwe kierunki rozwoju.
W trakcie szkolenia realizowane są liczne warsztaty np. mające na celu odpowiednio wykazanie wpływu częstotliwości transportu i poziomu komunikacji na jakość funkcjonowania strumienia wartości; jak i przećwiczenie wykorzystywania i wdrażania poszczególnych technik Lean Manufacturing.
Spośród omówionych technik Lean szczególny nacisk położono na Value Stream i w oparciu o model pracy Kaizen generowanie pomysłów konkretnych usprawnień.
Warsztat Value Stream na życzenie grupy może być rozszerzony do tematu definiującego główną część zajęć.
Szkolenie adresowane jest Pracowników zajmujących stanowiska:
Celem szkolenia jest przekazanie uczestnikom wiedzy oraz praktycznych umiejętności z zakresu:
Program: 1. Świat Lean Wprowadzenie do myślenia logistycznego – postrzegania otaczających nas procesów. 2. Rozbieżne cele wewnątrz firmy – wdrażanie Lean Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami. a) Wskaźnik OTP (Order to Payment Process) b) „Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy. c) Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady). 3. Rozbieżne cele partnerów gospodarczych – Lean w SCM? a) Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady). 4. Strategie wytwórcze, a Lean Manufacturing a) Wskaźnik P/D – „niebo” Pull, „piekło” Push? b) Trzy główne strategie produkcyjne. 5. Teoria ograniczńe TOC (Goldratt) w odniesieniu do Lean Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”. 6. Wprowadzenie do Lean Manufacturing Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System. a) Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych. b) Przyczyny powstania TPS. c) Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady. d) Identyfikacja strat. e) Focused Improvement. 7. Kaizen – wdrożenie Lean Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”. a) Definicja Kaizen i Kaizen Blitz – reguły postępowania. b) Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne? c) Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim. d) Leadership w Lean Manufacturing. 8. Stabilność procesu w Lean – „Beer Game” Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak komunikacja, stabilność procesów, przepływ informacji i materiałów, wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw. a) Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji. b) Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami strumienia wartości („walka” poszczególnych podmiotów). c) Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania transportu. d) Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) – prezentacja w kolejnym dniu szkolenia. Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja. a) Zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia. b) Identyfikacja czynników podnoszących koszty. c) Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych. 1. Twórcze rozwiązywanie problemów 8D, 5W1H i inne metody wsparcia kreacji w poszukiwaniu rozwiązań. 2. Warsztat – mapowanie strumienia wartości (VSM) Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta. a) Co to jest „Value Stream” i kiedy go używać? b) Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów. c) Identyfikacja strat. d) Wiarygodność zebranych danych – metody obserwacji. Zasady pomiaru czasu, „nagrywania” kamerą. e) Opis strumienia wartości dla case: „żart trenera”. f) Warsztat – studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. g) Wsparcie informatyczne w VSM. 3. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych. a) Wymagania dla Pull i taktyka Just In Time. 4. 5S i Poka-Yoke metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze 5. Pull wsparty przez KANBAN produkcyjny i transportowy 6. Statystyczna kontrola procesów – TQM – Six Sigma. Przedstawione tu zostają podstawowe zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów. 7. Planowanie wdrożenia Lean w „pigułce” – trzy główne krokiLean Manufacturing – nowoczesne i oszczędne zarządzanie produkcją
Dzień 1 (10:00 – 17:00)
Dzień 2 (09:00 – 15:30)
b) Pull – redukcja Lead Time.
c) Supermarket produkcyjny – „one piece flow”.
d) Komórki produkcyjne.
e) Production Smoothing – Yamazumi (równoważenie obciążeń). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów.
f) Focused Factories.
g) Redukcja czasu przezbrojenia – SMED.
h) Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii. Wkaźnik OEE.
Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również – „dlaczego mama miała rację”.
a) Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie.
– Przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.
b) 5S i jego pięć elementów – zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain).
c) Przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing.
d) Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S.
e) Warsztat – „porządek i czystość”.
Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban – ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.
a) Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.
b) Obliczanie ilości kart Kanban.
c) Warsztat – „zbudujmy samolot”
a) Kiedy proces jest poza kontrolą.
b) Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
c) Cykl prac Six Sigma.
d) Test jednej zmiennej.
e) Wykresy X-Bar, R.
Warsztatowo uczestnicy opracowują projekt wdrożenia Lean – poznają wymagane trzy kroki planistyczne w Project Management.